В конце 2014 компания LLENTAB получила заказ на изготовление элементов для дополнительной опорной конструкции и обшивки части сооружения мусоросжигательного завода.

Amager Bakke в Копенгагене.

Amager Bakke, мусоросжигательный завод с искусственным горнолыжным склоном на крыше — это современный многоцелевой проект. Он служит офисным зданием и современной экологически безопасной установкой для сжигания отходов, которая во время своего технологического процесса производит электроэнергию и тепло почти для всего Копенгагена.

Размер объекта впечатляет. Его длина составляет 200 м, а ширина почти 70 м. Уклон кровли, образованный самой высокой точкой здания на высоте 90м и отметкой 30м. На крыше построен горнолыжный склон для современного искусственного спуска. Он отделен отдельным пандусом и продолжается до уровня с землей. Дымоход не имеет фундамента и крепится к самой высокой стене здания, добавляя еще несколько десятков метров в высоту.

Компания LLENTAB получила заказ на проектирование и доставку конструкций для крепления фасадных элементов экстерьера здания почти на 4000 м2. Конструкции LLENTAB монтировались на восточной и южной стенах, где высота здания колеблется от 30 до 40 метров. В дальнейшем на эти конструкции навешивались алюминиевые объемные фасадные блоки. Они покрывают большую часть стен и создают впечатляющий дизайнерский ход. Технологические решения были настоящим вызовом, учитывая количество требований от датского инвестора, таких как акустические свойства, несущая способность конструктивных элементов, совместимость с другими фасадами и основной несущей конструкцией.

Поскольку фасады LLENTAB размещены со стороны здания, куда прибывают мусоровозы и сбрасывают отходы, инвестор сделал акцент на акустических свойствах. Для удовлетворения этих потребностей было выбрано обшивку из сэндвич-панелей с минеральной ваты толщиной 80 и 120 мм.

Юго-восточный угол фасада. Слева: каркас LLENTAB; центр: смонтированы фасадные элементы; справа: алюминиевые блоки.
Юго-восточный угол фасада. Слева: каркас LLENTAB; центр: смонтированы фасадные элементы; справа: алюминиевые блоки.
Визуализация: SIPRAL, фото: LLENTAB
Amager Bakke - летняя визуализация мусоросжигательного завода

Учет ветровой нагрузки базировался на испытании модели здания в аэродинамическом туннеле, где значение достигали 150-300 кг на м2 как для наветренного, так и для заветренного действия. Кроме этого, было предусмотрено, что алюминиевые блоки, установленные на фасаде в шахматном порядке, могут образовывать локальные накопления снега, что повлечет дополнительную нагрузку. Для каждого блока было запроектировано четыре точки крепления, что были размещены на одинаковом расстоянии. Крепления сделано с помощью резьбовых стержней, что прорезали сэндвич-панели и фиксировались к опорной конструкции фасада. Отверстия в сэндвич-панелях тщательно герметизировались для защиты от климатических воздействий.

Опорная фасадная конструкция состоит из фермы, болтов и элементов крепления. Кроме некоторых деталей и соединений, весь фасад изготовлен из стандартных профилей толщиной 2-6 мм, которые поставлялись компанией LLENTAB.

Основная несущая конструкция — это массивные стальные колонны и стены из железобетона. Благодаря применению болтовых соединений фасадная система нейтрализовала неточности основной конструкции.

Еще одним вызовом был большой пролет между точками крепления, на который следовало распределить нагрузку от фасадной системы. Расстояние между анкерными креплениями составляла 10 м. Конструктивная схема отвечала общим требованиям обеспечения прочности и стойкости. Последнее имело решающее значение для горизонтальных элементов.

С целью ускорения строительства и облегчения логистики были приложены усилия для максимально возможной предварительной сборки фасадных элементов вне строительной площадки. Конструкции собирались сразу после изготовления отдельных элементов непосредственно на заводе в Швеции. Элементы фасада поднимали и монтировали к основной конструкции в блоках размером 10 × 2,5 м.

LLENTAB GROUP – международная компания с многолетними традициям. Главный офис которой расположен в Кунгсхамне, Швеция. LLENTAB GROUP имеет представительства в Норвении, Дании, Германии, Польше, Чехии, Словакии, а с 2003 года – и в Украине. LLENTAB поставляет здания различных размеров, конструкций, наклона крыши, изоляции, облицовки, огнестойкости и комбинаций цветов. LLENTAB использует профили толщиной от 1,5 до 7 мм. Для всех без исключения профилей используется высокопрочная сталь. Наши профили изготавливаются из горяче-оцинкованной стали, поступающей в рулонах. Для более тонкого профиля (до 2 мм) используется цинковое покрытие Z275 (275 г на м2), а для остальных профилей стандартом является покрытие Z450 (450 г на м2). Профили изготавливаются путем прокатки и имеют разные размеры и формы: Z (в основном для прогонов крыши и стен), C (для ферм, колонн и элементов каркаса) и Ω (для верхних и нижних поясов фермы и т.д.)

/wp-content/uploads/vimeo-508432608-amager-bakke-vystavba-primarni-nosne-konstrukce-hq.jpg
Возведение основной несущей конструкции.
/wp-content/uploads/video-CHE0IZc8BtA-amager-bakke-160000-domu-cut-hqdefault.jpg
Мусоросжигательный завод с горнолыжным спуском, что обогревает 160000 домов.
Amager Bakke - начало монтажных работ на восточном фасаде
Мусоросжигательный завод Amager Bakke — начало монтажа на восточном фасаде
Модули, подготовленные к подъему и адаптации к основной конструкции.
Модули, подготовленные к подъему и адаптации к основной конструкции.
 Вид изнутри на восточный фасад.

Фрагмент интервью журналу KONSTRUKCE с господином Михалом Пржибилем.

«… При таких больших проектах структура является живым организмом, основной проект постоянно развивался и требовал одновременной координации всех компаний и участников. Некоторые вещи нужно было решать в процессе строительства. Нестандартные решения испытывались непосредственно на строительной площадке, и, если они не сработали, немедленно искали альтернативные / лучшие варианты (решения). Сборка и доставка материалов должны были адаптироваться к текущей ситуации на площадке, с учетом погоды, логистики, мощностей для хранения и сотрудничества с подрядчиками других частей проекта

Благодаря этому опыту мы проверили возможности и гибкость системы LLENTAB, ее удобство почти для любой стальной конструкции».

 

Как элементы транспортировали на строительную площадку?

«Транспортировка была непростой и требовала значительно большей координации, чем в случае с другими проектами LLENTAB. Мы отправляли материалы в Копенгаген с многих направлений и источников. Прежде всего, мы использовали близость Швеции и перевозили большинство элементов с завода непосредственно в Данию, включая основные предварительно собраные элементы. Определенные сегменты были сделаны (или модифицированные) в Праге, поэтому некоторые транспортные циклы производились из Праги».

Какие особенности в строительстве такого масштабного проекта? Имели инвесторы особые требования?

«Да. Например, сначала довольно сильно обсуждалось определения показателя звукоизоляции, соответствующего спектра шума. Это был не просто показатель — лабораторное значение конкретной сэндвич-панели, которое декларируется в каждом каталоге, — а значение для всего фасада, включая все элементы, которое на самом деле можно определить только после того, как монтаж полностью завершится. Чтобы удовлетворить это требование, мы выбрали сэндвич-панели с высшим показателем звукоизоляции, что в комплексе с деталями обеспечит надлежащий уровень».