Наприкінці 2014 року компанія LLENTAB отримала замовлення на виготовлення елементів для додаткової опорної конструкції та обшивки частини споруди сміттєспалювального заводу Amager Bakke в Копенгагені.

Amager Bakke, сміттєспалювальний завод зі штучним гірськолижним схилом на даху, – це сучасний багатоцільовий проект. Він слугує офісною будівлею та сучасною екологічно безпечною установкою для спалювання відходів, яка під час свого технологічного процесу виробляє електроенергію та тепло майже для всього Копенгагену. Розмір об’єкту вражає. Його довжина становить 200 м, а ширина майже 70 м. Ухил покрівлі утворений найвищою точкою будівлі на висоті 90м та відміткою 30м. На даху споруджений гірськолижний схил для сучасного штучного спуску. Він відокремлений окремим пандусом і продовжується до рівня з землею. Димохід не має фундаменту і кріпиться до найвищої стіни будівлі, додаючи ще кілька десятків метрів у висоту.

Компанія LLENTAB отримала замовлення на проектування та доставку конструкцій для кріплення фасадних елементів екстер’єру будівлі на майже 4000 м2. Конструкції LLENTAB монтувались на східній та південній стінах, де висота будівлі коливається від 30 до 40 метрів. В подальшому на ці конструкції  навішувались алюмінієві об’ємні фасадні блоки. Вони покривають більшу частину стін і створюють вражаючий дизайнерський хід. Технологічні рішення були справжнім викликом, враховуючи кількість вимог від датського інвестора, таких як акустичні властивості, несуча здатність конструктивних елементів, сумісність з іншими фасадами та основною несучою конструкцією. Оскільки фасади LLENTAB влаштовані зі сторони будівлі, куди прибувають сміттєвози та скидають відходи, інвестор зробив акцент на акустичних властивостях. Для задоволення цих потреб було обрано обшивку з сендвіч-панелей із мінеральної вати товщиною 80 та 120 мм. .

Південно-східний кут фасаду. Зліва: каркас LLENTAB; центр: змонтовані фасадні елементи; праворуч:алюмінієві блоки.
Південно-східний кут фасаду. Зліва: каркас LLENTAB; центр: змонтовані фасадні елементи; праворуч:алюмінієві блоки.
Візуалізація: SIPRAL, фото: LLENTAB
Amager Bakke - літня візуалізація сміттєспалювального схилу

Врахування вітрового навантаження базувалося на випробуванні моделі будівлі у аеродинамічному тунелі, де значення досягали 150-300 кг на м2 як  для навітреної, так і для завітреної дії. Крім цього, було передбачено, що алюмінієві блоки, встановлені на фасаді у шаховому порядку, можуть утворювати локальні накопичення снігу, що спричинить додаткове навантаження. Для кожного блоку було запроектовано чотири точки кріплення, що знаходилися на однаковій відстані. Кріплення виконувалось за допомогою різьбових стрижнів, що прорізали сендвіч-панелі та фіксувались до опорної конструкції фасаду. Отвори у сендвіч-панелях ретельно герметизувалися для захисту від кліматичних впливів.

Врахування вітрового навантаження базувалося на випробуванні моделі будівлі у аеродинамічному тунелі, де значення досягали 150-300 кг на м2 як  для навітреної, так і для завітреної дії. Крім цього, було передбачено, що алюмінієві блоки, встановлені на фасаді у шаховому порядку, можуть утворювати локальні накопичення снігу, що спричинить додаткове навантаження. Для кожного блоку було запроектовано чотири точки кріплення, що знаходилися на однаковій відстані. Кріплення виконувалось за допомогою різьбових стрижнів, що прорізали сендвіч-панелі та фіксувались до опорної конструкції фасаду. Отвори у сендвіч-панелях ретельно герметизувалися для захисту від кліматичних впливів.

Опорна фасадна конструкція складається з ферми, болтів та елементів кріплення. Окрім деяких деталей та з’єднань, весь фасад виготовлений зі стандартних профілів товщиною 2-6 мм, які постачалися компанією LLENTAB.

Основна несуча конструкція – це масивні сталеві колони та  стіни з залізобетону. Завдяки застосуванню болтових з’єднань фасадна система нейтралізувала неточності основної несучої конструкції.

Ще одним викликом був великий проліт між точками кріплення, на який слід було розподілити навантаження від фасадної системи. Відстань між анкерними кріпленнями здебільшого становила 10 м.  Конструктивна схема відповідала загальним вимогам забезпечення міцності та стійкості. Останнє мало вирішальне значення для горизонтальних елементів.

З метою пришвидшення будівництва та полегшення логістики були прикладені зусилля для максимально можливої попередньої збірки фасадних елементів поза будівельним майданчиком. Конструкції збиралися відразу після виготовлення окремих елементів безпосередньо на заводі у Швеції. Елементи фасаду  піднімали та монтували до основної конструкції в блоках розміром 10 × 2,5 м.

LLENTAB GROUP – міжнародна компанія з багаторічними традиціями. Головний офіс якої розташований в Кунгсхамні, Швеція. Компанія була заснована в 1970-х роках. LLENTAB GROUP має представництва в Норвегії, Данії, Німеччині, Польщі, Чехії, Словаччині, а з 2003 року – і в Україні. LLENTAB поставляє будівлі різних розмірів, конструкції, нахилу даху, ізоляції, облицювання, вогнестійкості і комбінацій кольорів. LLENTAB використовує профілі товщиною від 1,5 до 7 мм. Для всіх без виключення профілів використовується високоміцна сталь. Наші профілі виготовляються з гарячеоцинкованої сталі, що надходить у рулонах. Для більш тонкого профілю (до 2 мм) використовується цинкове покриття Z275 (275 г/м2), а для решти профілів стандартом є покриття Z450 (450 г/м2). Профілі виготовляються шляхом прокатування або гнуття, та мають різні розміри і форми: Z (в основному для прогонів даху і стін), C (для ферм, колон і та елементів каркасу) і Ω(для верхніх і нижніх поясів ферми тощо).

/wp-content/uploads/vimeo-508432608-amager-bakke-vystavba-primarni-nosne-konstrukce-hq.jpg
Зведення основної несучої конструкції.
/wp-content/uploads/video-CHE0IZc8BtA-amager-bakke-160000-domu-cut-hqdefault.jpg
Сміттєспалювальний завод з гірколижним спуском, що обігріває 160 000 будинків.
Amager Bakke - початок монтажних робіт на східному фасаді
Сміттєспалювальний завод Amager Bakke – початок монтажу на східному фасаді.
Модулі, підготовлені до підйому та адаптації до основної конструкції.
Модулі, підготовлені до підйому та адаптації до основної конструкції.
Вид зсередини на східний фасад.
Вид зсередини на східний фасад.

Фрагмент інтерв’ю журналу KONSTRUKCE з паном Міхалом Пржибилем.

“… При таких великих проектах структура є живим організмом; основний проект постійно розвивався і вимагав одночасної координації всіх компаній та учасників. Деякі речі потрібно було вирішувати в процесі будівництва. Нестандартні рішення випробовувались безпосередньо на будівельному майданчику, і, якщо вони не спрацювали, негайно шукали альтернативні/кращі варіанти (рішення). Збірка та доставка матеріалів мали б адаптуватися до поточної ситуації на майданчику, з урахуванням погоди, логістики, потужностей для зберігання та співпраці з підрядниками інших частин проекту

Завдяки цьому досвіду ми перевірили можливості та гнучкість системи LLENTAB, її зручність використання майже для будь-якої сталевої конструкції”.

Як елементи транспортували на будівельний майданчик?

“Транспортування було непростим і вимагало значно більшої координації, ніж у випадку з іншими проектами LLENTAB. Ми надсилали матеріали до Копенгагена з багатьох напрямків та джерел. Перш за все, ми використовували близькість Швеції і перевозили більшість елементів із заводу безпосередньо до Данії, включаючи основні попередньо зібрані елементи. Певні сегменти були зроблені (або модифіковані) в Празі, тому деякі транспортні цикли походили з Праги”.

Які особливості в будівництві такого масштабного проекту? Чи мали інвестори особливі вимоги?

” Так. Наприклад, спочатку досить сильно обговорювалося визначення показника звукоізоляції, відповідного спектру шуму. Це був не просто показник – лабораторне значення конкретної сендвіч-панелі, яке декларується у кожному каталозі, – а значення для всього фасаду, включаючи всі елементи, яке насправді можна визначити лише після того, як монтаж повністю завершиться. Щоб задовольнити цю вимогу, ми обрали сендвіч-панелі з вищим показником звукоізоляції,  що комплексно з деталями забезпечить належний рівень”.